中小企業向けに現場型の経営コンサルティングを行う株式会社Pro-D-use（本社所在地：東京都新宿区、https://pro-d-use.jp/）は、自社の現場改善・生産性向上に取り組む製造業の経営者・役員336名を対象に、「製造業の現場改善・生産性向上の取り組み実態調査」を実施しました。

本調査では、基本的な改善施策にはすでに過半数の企業が取り組んでいる一方、生産性低下の原因として「人材不足・採用難」（44.9%）、「熟練者の技術・技能が標準化できていない（属人化）」（38.7%）が上位に挙がり、設備よりも"人と仕組み"に課題が集中している実態が明らかになりました。

また、現場改善を進めるうえでのボトルネックは「現場の実態を可視化・数値化できていない」（32.4%）と「費用・投資対効果の見極めが難しい」（32.1%）が拮抗して上位に並び、「改善案は出るが実行に移せない」「改善活動が一時的で継続しない」といった、実行と定着の壁を挙げる声も約2割にのぼっています。

■調査概要
調査期間：2026年7月30日（木）〜8月1日（土）
調査対象：自社の現場改善・生産性向上に取り組む製造業の経営者・役員
有効回答数：336人（男性314名／女性22名）
役職内訳：経営者・代表取締役：146名／取締役・役員（代表以外）：190名
調査方法：インターネット調査
※データは小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても100%にならない場合があります。

■調査結果のまとめ
- 取り組んだことがある現場改善施策は「業務フローの見直し・標準化」が61.6%で最多、「5S活動」（50.6%）「設備・機械の更新・新規導入」（49.7%）が続く
- 生産性低下の主な原因は「人材不足・採用難」（44.9%）、「属人化」（38.7%）が上位
- 現場改善のボトルネックは「現場の実態を可視化・数値化できていない」（32.4%）と「費用・投資対効果の見極めが難しい」（32.1%）が拮抗
- 外部支援を活用した経営者の43.5%が「自社の現場実態を理解してもらえなかった」と回答
- 現場改善に使うデジタルツールは「Excel・Googleスプレッドシート」が42.6%で最多。MES（28.3%）やIoT・AI（各8.0%）の導入は限定的

※複数回答可の設問の割合は、「回答者全体のうち、その選択肢を選んだ人の割合」です。1人が複数の選択肢を選べるため、合計は100%を超えます。

■引用に関するお願い
アンケート結果を引用する場合は「引用：株式会社Pro-D-use」と記載し、URL（https://pro-d-use.jp/）をリンクしてください。

取り組んだことがある現場改善施策、「業務フローの見直し・標準化」が61.6%で最多

「これまでに取り組んだことがある現場改善施策を教えてください」と質問したところ、最多は『業務フローの見直し・標準化』で207人（61.6%）でした。

次いで『5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）』が170人（50.6%）、『設備・機械の更新・新規導入』が167人（49.7%）と続いており、この3つはいずれも回答者の約半数以上が経験しています。

これらの結果から、業務フローの標準化・5S・設備更新といった、製造業で従来から行われてきた基本施策は、すでに約半数から6割の企業が取り組み済みだと言えるでしょう。

一方、『生産数・不良率などのKPI可視化』（25.0%）、『現場帳票のデジタル化・電子化』（23.8%）、『生産管理システム（MES・ERP等）の導入』（22.3%）、『AI・自動化・ロボット導入』（20.8%）は2割台にとどまり、『IoT・センサーによるデータ収集・活用』は35人（10.4%）と、その他を除けば最も少ない結果となりました。

業務フローや5Sといった施策と比べると、データを取って可視化し、活用する段階に進んでいる企業はまだ限られていることがわかります。

生産性低下の原因、1位は「人材不足・採用難」、2位は「属人化」。設備より"人"の課題が上位に

「自社の現場における、生産性低下の主な原因は何だと感じますか？」に対し、最多は『人材不足・採用難』で151人（44.9%）でした。

次いで『熟練者の技術・技能が標準化・マニュアル化できていない（属人化）』130人（38.7%）、『業務の標準化が不十分でミスが多い』『設備の老朽化・稼働率の低下』がともに97人（28.9%）で並び、『部署間・工程間のコミュニケーション不足』が80人（23.8%）と続いています。

ここで興味深いのが、上位2つがいずれも"人"に関する課題である点です。

人が足りないうえに、いる人の技術も個人に依存している。この2つが重なることで、熟練者が抜けた瞬間に現場が回らなくなるリスクを、多くの経営者が感じていることがうかがえます。

また、『改善活動を推進できる人材が社内にいない』（20.5%）、『DX・デジタルツールが現場に定着しない』（17.0%）といった回答も見られ、「改善をやる人」と「改善を続ける仕組み」の両方が不足している実態が読み取れます。

現場改善のボトルネック、「可視化・数値化できていない」（32.4%）と「費用対効果の見極め」（32.1%）が拮抗。根は同じ"現状の数字がない"問題

「現場改善を進めるうえで、ボトルネックは何ですか？」と質問したところ、『現場の実態を可視化・数値化できていない』が109人（32.4%）で最多でした。

僅差で『費用・投資対効果の見極めが難しい』が108人（32.1%）と続いています。

上位2つの回答は、表裏一体の関係にあることが窺えます。
不良率や段取り時間、設備の停止時間といった現場の実態が数字で把握できていなければ、現状どれだけの損失が出ているかが分からず、改善で回収できる金額も見積もれません。

つまり、費用対効果を見極められないのは、投資判断そのものが難しいからではなく、比較の土台となる現状の数字が手元にないからだと考えられます。

次いで『現場従業員の理解・協力が得にくい』が82人（24.4%）、『改善案は出るが実行に移せない』が79人（23.5%）、『改善の優先順位がつけられない』が67人（19.9%）、『改善活動が一時的で継続しない』が66人（19.6%）と続いています。

3位から6位までの4項目は、どれも「改善をどう進めるか」に関する壁だという点です。

現場の協力が得られない、何から手をつけるか決められない、案はあっても実行できない、始めても続かない。上位2つが「判断のための数字がない」問題だったのに対し、こちらは改善を動かす人と段取りの問題だと言えます。

数字の問題は、データを取る仕組みを入れれば解消に向かいますが、改善をどう進めるかという問題は、仕組みを買っても解決しません。

案を誰が・どの順で・いつまでに動かすかを決め、現場を巻き込んで続けさせる推進役が社内にいるかどうかで、改善の成否が分かれると考えられます。

経営者が現場改善で苦労したエピソードは？

「現場改善に取り組む中で、苦労したエピソードを教えてください」と自由回答を求めたところ、いくつかのテーマに集中しました。

最も多く見られたのが「現場従業員の理解・協力・定着」に関する声です。ベテラン社員の抵抗や、できない理由を並べる従業員への説得、そして一度定着したはずの改善が元に戻ってしまう"イタチごっこ"に苦労する声が多数寄せられました。

また「経営層と現場のギャップ」を挙げる声も目立ちました。経営者と現場、部署間・拠点間で温度差があり、企画側でつくった改善策が、現場に受け入れられないという声が集まっています。

「人材不足・属人化・スキル差」の声も多く見られました。ギリギリの人員で改善活動に割く余裕がない、技術が個人に依存していて標準化が進まない、といった実態が語られています。

そのほか「可視化・費用対効果」「デジタルツールの定着」「外部コンサルとの乖離」など興味深い内容の回答も見られました。

■現場従業員の理解・協力・定着に苦労した声
「現場は体質的には保守的であり、変化をきらいます。変化を恐れず挑戦する風土のために失敗を否定しない仕組みを作ったこと。」（73歳／男性／取締役・役員）
「ベテラン社員を中心に社内に現場を変えることに対する抵抗感が強い」（65歳／男性／取締役・役員）

■経営層と現場・部署間のギャップに苦労した声
「上層部と、現場のコミュニケーション不足ならびに継続的活動の貧困さ。」（80歳／男性／取締役・役員）
「経営者と現場のギャップ」（55歳／男性／経営者・代表取締役）

■人材不足・属人化・スキル差に苦労した声
「そもそも生産できるギリギリの人員で稼働しているため、改善活動や取り組みに費やす余裕が全くない。」（53歳／男性／経営者・代表取締役）
「時間確保の難しさや、現場側の取り組む意識がない。根本的に人材が不足している。」（60歳／女性／取締役・役員）

■可視化・費用対効果・優先順位に苦労した声
「その場凌ぎになりやすい。データの可視化が出来ない」（62歳／男性／取締役・役員）
「品質を数値化できていない」（75歳／男性／経営者・代表取締役）

■デジタルツール・DXの定着に苦労した声
「現場に合うデジタルツールが見つからない」（60歳／男性／経営者・代表取締役）
「ある程度の機械化により、省力化は出来て来たが、デジタルツールの導入がうまくいっていない」（60歳／男性／経営者・代表取締役）

■外部コンサルタントとの乖離に苦労した声
「コンサル提案内容が現場実態と乖離し、現場の抵抗が強く定着せず。」（59歳／男性／取締役・役員）

■設備・環境面で苦労した声
「設備老朽化による故障や作業中断が連日発生し、出荷が遅れたこと。」（63歳／男性／取締役・役員）

■改善の手応えを語る声
「SPCを導入し、数値等の自動データ吸い上げ処理を行い、リアルタイムで統計処理できるようにした」（62歳／男性／経営者・代表取締役）
「製品の取説作成の標準化。取説の標準モデルを作成しておき、製品受注時には取説を完成できるようにした。」（80歳／男性／取締役・役員）

※誤字脱字の修正および可読性を高める目的で、回答に一部修正を加えております。

外部の専門家・支援会社への依頼経験は32.1%、「検討したが依頼しなかった」も21.7%

「外部の専門家・支援会社に現場改善を依頼したことはありますか？」と質問したところ、『現在も依頼している』が37人（11.0%）、『過去に依頼したことがある』が71人（21.1%）で、依頼経験のある経営者は合計32.1%でした。

一方、『検討したが依頼しなかった』が73人（21.7%）、『検討したことがない』が155人（46.1%）と約7割の経営者は外部支援を活用した経験がありません。

注目したいのは、『検討したが依頼しなかった』が2割超にのぼる点です。

外部の力を借りることを考えるところまでは行ったものの、費用や効果への不安、自社に合う支援先が見つからなかったといった理由で踏みとどまった経営者が、一定数存在すると考えられます。

外部支援を活用した経営者の43.5%が「自社の現場実態を理解してもらえなかった」と回答

外部の専門家・支援会社に「現在も依頼している」「過去に依頼したことがある」と回答した108名を対象に、「外部支援を活用して感じた課題・不満を教えてください」と質問したところ、最多は『自社の現場実態・業務の流れを十分に理解してもらえなかった』で47人（43.5%）でした。

次いで『費用に対して成果が見えにくかった』が35人（32.4%）、『他社の成功事例をそのまま持ち込まれた』が30人（27.8%）、『提案資料は出たが、実行フェーズのサポートがなかった』が27人（25.0%）と続いています。

上位に共通しているのは「自社の現場を見ていない」という点です。

現場の実態を理解せず、他社の成功事例をそのまま当てはめ、従業員のレベルやスピード感に合わない提案をする。提案資料を出したら終わりで、実行までは関わらない。

こうした"テンプレート型"の支援に対する不満が、外部支援を活用した経営者の間に根強くあることがわかります。

外部支援に対して経営者が本当に求めているのは、提案ではなく、現場に入り込んで実行と定着まで支える伴走であると考えられます。

現場改善に使うデジタルツール、「Excel・スプレッドシート」が42.6%で最多

続いて「現場改善に活用しているデジタルツール・システムを教えてください」と質問に対し、最も多かったのは『Excel・Googleスプレッドシート』で143人（42.6%）でした。

次いで『在庫管理・工程管理システム』が115人（34.2%）、『生産管理システム（MES）』が95人（28.3%）、『デジタル現場帳票』が56人（16.7%）と続いています。

『IoT・センサーデータ収集ツール』と『AIを活用した検査・異常検知ツール』はともに27人（8.0%）にとどまりました。

製造業の現場改善におけるデジタル活用は、専用システムよりも、汎用的なツールで、手作業に近い形で進められている会社が依然として多いことがうかがえます。

先輩経営者から、これから現場改善に取り組もうとしている製造業経営者へのアドバイス

最後に、「これから現場改善に取り組もうとしている製造業経営者へ、経験をもとにアドバイスをお願いします」尋ねたところ、回答はいくつかのテーマに集中しました。

最も多いのが「現場の声を聞き、従業員を巻き込む」ことの重要性を伝える声です。改善は現場から出すべき、押し付けにならないこと、といったアドバイスが多数寄せられました。

また「経営者自身の覚悟・リーダーシップ」を挙げる声も目立ちました。コンサル任せではなく経営者自身が必要性を浸透させること、経営層が各論を理解すること、などが語られています。

一方で、外部支援については「外部の目は必要だが、自組織で導入できるかを最優先で検討すべき」「過信しない」といった、活用の仕方に関するアドバイスも見られました。

■現場の声を聞き、従業員を巻き込むことを勧める声
「現場実務の担い手が腹落ちして取り組ませる事が肝要。」（59歳／男性／取締役・役員）

■経営者自身の覚悟・リーダーシップを説く声
「従業員あるいは構成員に繰り返し、改革のために現状への妥協を許さない経営者の覚悟を示すこと。」（73歳／男性／取締役・役員）

■継続・根気・小さく始めることを勧める声
「何事も塵も積もればで一歩ずつ着実に」（68歳／男性／取締役・役員）

■現状の把握・数値化と費用対効果の見極めを勧める声
「現状の詳細な分析をまず行うこと」（67歳／男性／取締役・役員）

■DX・自動化・標準化の進め方に関する声
「機械化はある程度できても、扱う人間をデジタル慣れさせないと浸透しない。」（60歳／男性／経営者・代表取締役）

■外部支援の活用の仕方に関する声
「外部の目で見る必要がある。現場任せでは限界がある。」（55歳／男性／取締役・役員）

■人材の育成・定着に関する声
「社員の定着率を上げる施策、及び熟練工の育成が重要である」（65歳／男性／取締役・役員）

※誤字脱字の修正および可読性を高める目的で、回答に一部修正を加えております。

現場改善の壁は"設備"より"人と仕組み"、外部支援には「現場理解」と「実行までの伴走」が求められる

今回の調査から、製造業の現場改善における経営者の課題は、大きく2つに整理できることが明らかになりました。

1つは、生産性低下の原因です。
上位に挙がったのは「人材不足・採用難」「属人化」といった"人と仕組み"の課題で、設備の老朽化を上回っています。自由回答でも、改善に割く余裕がない、技術が個人に依存している、といった声が多数寄せられました。

2つ目は、改善を進める過程での壁です。
「現場の実態を可視化・数値化できていない」「費用対効果の見極めが難しい」が上位に並び、「実行に移せない」「継続しない」と、アイデア以降の段階でつまずく経営者が多いことがわかりました。

そして、外部支援を活用した経営者の43.5%が「自社の現場実態を理解してもらえなかった」と答えています。

他社の成功事例の持ち込み、実行フェーズのサポート不足、従業員レベルやスピード感を無視した提案。こうした"テンプレート型"の支援では、製造業の現場改善は定着しないという実態が表れました。

現場に入り込み、従業員の理解と協力を得ながら、実行と定着まで並走する。製造業の現場改善に必要なのは、提案書ではなく伴走であると言えるでしょう。

「現場に入り込み、実行まで伴走する」製造業コンサルティングならPro-D-use

今回の調査で明らかになった外部支援への不満は、「現場実態を理解してもらえなかった」「他社事例をそのまま持ち込まれた」「提案資料は出たが実行のサポートがなかった」というものでした。

株式会社Pro-D-useは、製造業に精通したコンサルタントが実際に現場に入り込み、従業員一人ひとりとコミュニケーションを取りながら課題を抽出し、戦略・戦術の策定から施策の推進、社内チームや外部業者のマネジメントまでを担う、伴走・現場型のコンサルティングを提供しています。

▼「製造現場だけ」「経営だけ」ではなく、経営課題全体を支援
製造業向けのコンサルティングは、工場のオペレーション改善や物流管理など特定領域に特化したものが多い中、Pro-D-useは組織構築・営業・製造管理・業務改善・IT/DX化など、製造企業の経営課題解決に必要であれば分野を問わず支援します。

▼貴社の事業部長・CxOのように動くコンサルタント
提案資料を出して終わりではなく、現場に入り込んで施策を推進し、社内チームや外部業者のマネジメントまで担います。実行力とスピードが、Pro-D-useの強みです。

「まだ何が課題かわからない」「何から手をつければいいかわからない」という段階でも、まずは無料相談で課題を整理するところからご相談いただけます。

製造業向けコンサルティング：https://pro-d-use.jp/service/manufacturing/
無料相談のお問い合わせ：https://pro-d-use.jp/contact/consult/

会社概要

会社名：株式会社Pro-D-use
所在地：〒160-0023 東京都新宿区西新宿1-19-1 オオトリビル3階
代表者：代表取締役社長 小笠原 亮太
設立：2015年8月18日
事業内容：製造業、新規事業、事業承継、事業再生の経営コンサルティング
会社HP：https://pro-d-use.jp/